诊断报告样例 · 企业精益诊断服务

精益现场诊断报告

××制造有限公司
精益诊断报告

现场诊断 1 天 · 五大系统评测 + 组织级评价

报告日期：2026 年 × 月 × 日　|　诊断人：×××
报告版本：V1.0（初稿）　|　复盘会：2026 年 × 月 × 日

报告目录

CONTENTS

管理摘要——一句话结论 + 最该先动的三件事（管理层只看这一页也能做决定）
企业总体水平评价——含管理层自评与现场观察的差距对照
精益生产成熟度矩阵——各系统当前等级与 Phase 4 退出标准的差距
五大系统评测——生产 / 供应链 / 采购 / 设备维护 / 能力发展，逐项评分与备注
损失结构分析——OEE 损失分解、工作抽样分布、库存与场地占用
改进机会清单——按投入产出比排序，含预估收益、周期与责任人建议
90 天推进路线图——分三个批次，明确每个批次的验收标准
附录——问卷原始数据、现场观察记录、评分明细

精益生产成熟度矩阵

MATURITY MATRIX

按 Phase 1–4 分级定位，Phase 4 为国际通行的精益标杆水平（Shingo 供应商评估标准口径）。括号内为该系统当前所处等级。

系统 / 领域	Phase 1	Phase 2	Phase 3	Phase 4	当前等级
生产系统	靠个人经验,有订单才排产	有计划但靠人盯,变更随意	拉动+节拍+异常分级	一点计划,自主维护	Phase 2
供应链	采购与生产两张皮	有安全库存但凭经验	拉动信号+供应商分级	端到端 VSM 贯通	Phase 1
采购管理	比价为主	有评估表但执行弱	成本+交付双维度评估	供应商联合改善	Phase 1
设备维护	坏了才修	有计划保养但被动	TPM 全面推开	自主维护+预测性维护	Phase 2
组织能力	靠师傅带	有培训但不成体系	技能矩阵+多能工	梯队+自主培养	Phase 2
现场管理	靠检查抓	有日会但不闭环	分层审核+目视化	班组自主管理	Phase 1
管理者行为	救火式管理	有目标但不跟踪	领导者标准作业	现场现物现地决策	Phase 2

矩阵读法：横向看，同一列的领域越多，说明短板越集中——本例「现场管理」与「供应链」同处 Phase 1，是本次诊断的第一优先区。

生产管理系统检查表（节选）

PRODUCTION MANAGEMENT SYSTEM CHECK

评分口径：1 = 完全没做　2 = 做了但不好　3 = 基本做到　4 = 做得不错　5 = 标杆做法。现场用半结构化访谈逐项评估，评完只讲低分项。

产能规划与跟进Capacity planning & follow up

2

长期效率目标Long term efficiency objectives

1

一点计划 / 单一排程One Point Scheduling

1

节拍与生产间隔Pitch / Interval

2

过程控制Process control

3

停机与浪费分析Down time & waste analysis

2

自主维护Autonomous maintenance

1

日常管理 / 分层审核Daily management

2

快速问题解决Rapid problem solving

2

标准作业Standard work

3

领导者标准作业Leader standard work

1

KPI 与异常管理Key performance indicators

2

改善计划与跟进Improvement plan & follow up

1

人员柔性与多能工Personnel flexibility

3

人员培训Personnel training

2

备注栏示例（Remarks）：「有年度产能计划，但月度调整靠 Excel 人工改；改完没有同步到采购，车间在做已经取消的订单。」

损失结构分析

LOSS ANALYSIS

这一节是「钱漏在哪」最直接的答案：把停机、等待、搬运、无效动作拆开量化。

OEE 损失结构（设备停机时间分解）

运行 Run

62%

换型 Set Up

14%

故障 Breakdown

9%

微停 Minor Stops

8%

空转 Idling

7%

换型 + 微停合计 22%，按当前产量折算，这是最直接的一块可回收产能。

工时抽样分布（现场人员时间去向）

作业 Working

41%

等待 Waiting

23%

步行 Walking

16%

寻找 Searching

11%

观看 Watching

6%

说话 Talking

3%

非增值动作（等待+步行+寻找）合计 50%——这部分不产生任何产出，是布局与物流的首要改善对象。

改进机会清单

IMPROVEMENT OPPORTUNITIES

按投入产出比排序，每条都写清收益、周期、谁来做——目的是让你明天就能排优先级。

① 车间布局重排：按工序顺序拉直线

优先做

现状：零件在厂内平均搬运 3.2 次/件，37% 的时间花在做非增值动作上。重排后按工序顺序布局，预计非增值时间降到 30% 以内。

预估收益 每年 45–70 万投入 约 8 万周期 6–8 周责任人 厂长 + IE

② 换型标准化：SMOP 固化到设备

优先做

现状：换型时间平均 47 分钟，且每班都不一样。做成标准作业后目标压到 20 分钟内。

预估收益 每年 30–50 万投入 约 2 万周期 4 周责任人 生产 + 设备

③ 安灯机制：异常 10 分钟内响应

第二批

现状：微停平均 8.6 分钟/次，92% 未被记录，也未触发响应。异常不升级、不闭环，是设备损失排第二的原因。

预估收益 每年 20–35 万投入 约 1 万周期 3 周责任人 班组长

④ 供应商分级：把前 10 家分出 A/B/C

第二批

现状：22 家在用供应商全部按同一标准管，缺料与品质波动都来自其中 3 家。分级后聚焦资源。

预估收益 每年 15–25 万投入 约 3 万周期 4–6 周责任人 采购 + 品质

90 天推进路线图

90-DAY ROADMAP

每批次都有明确的验收标准，不做"持续改善中"这种没法结案的事。

批次	内容	验收标准	预计收益
第 1–30 天	车间布局重排 + 换型标准化	非增值时间 ≤ 30%；换型 ≤ 25 分钟并有标准作业书	约 1.5 万/月
第 31–60 天	安灯机制 + 日会分层审核	异常 10 分钟内响应率 ≥ 80%；日会异常闭环率 ≥ 90%	约 0.8 万/月
第 61–90 天	供应商分级 + 拉动计划试点	前 10 家供应商完成分级；试点产线库存周转提升 20%	约 0.6 万/月

注意：收益为按现场实测数据推算的区间，实际数字要在第 30 天复盘时按实际产出重新校准——诊断报告给的是方向和量级，最终数字由厂里自己的数据说话。