EHS 与安全现场

第一章 ① 三级安全教育

三级安全教育做了几十年，走过场的厂还是很多。关键在于每级讲什么不一样。

第一章 ② 安全生产责任制

责任制不是一张贴在墙上的名单，是每个人知道自己具体要做什么、多久做一次。

班组长的法定职责（要点）

1. 班前讲安全：班前会必须包含当天作业的危险点提醒。
2. 班中查违章：发现违章立即纠正，重大违章立即停工。
3. 班后做确认：断电、关气、清理、危险物品归位。
4. 隐患必上报：自己解决不了的，按规定时限上报并跟踪。
5. 事故必报告：第一时间上报，不得瞒报、迟报。

责任书要签到底，而且每年重签。更重要的是：责任书里写的是动作，不是口号——「每周检查一次消防器材」比「重视消防安全」有用一万倍。

第一章 ③ 危险源辨识

不出事不代表没危险，可能只是运气。辨识的意义是把「运气」变成「清单」。

按四类危害辨识（GB/T 13861 思路）

1. 列出本岗位所有作业步骤（越细越好）。
2. 对每一步问：有什么可能伤人？
3. 评估现有控制措施够不够。
4. 不够的补措施，并重新评估。
5. 形成岗位危险源清单，每年或有变更时更新。

第一章 ④ 特种作业与持证管理

特种作业无证上岗，是出了事故必然被追刑责的高压线。

常见特种作业范围

第二章 ① 风险矩阵怎么用

风险 = 可能性 × 后果严重度。两个维度打分，落在矩阵上就知道该投入多少。

可能性 L 同样分 1～5 级（几乎不可能 → 几乎必然发生）。
风险值 R = L × S，按区间分级：
R 1～4 = 低风险（可接受，保持）｜R 5～9 = 一般风险（需控制）｜R 10～16 = 较大风险（重点管控）｜R 17～25 = 重大风险（立即整改或停止作业）

第二章 ② 四级管控落地

风险分级之后，关键是「谁管、多久查一次、查什么」。

再配一个风险告知卡挂在对应岗位：危险源、后果、管控措施、应急措施、责任人。四行字，但要贴在能看到的地方。

第二章 ③ 隐患排查治理

风险是潜在的，隐患是已经存在的。排查找的是后者——它今天就可能伤人。

排查的三种形式

隐患分级

1. 发现：谁发现都要记录（建立上报通道，最好能匿名）。
2. 定级定人定时：隐患等级、责任人、完成期限。
3. 整改：按方案实施。
4. 验收：整改后必须有人复核确认，签字闭环。

第二章 ④ 隐患闭环率

隐患管理系统最常见的死法：报了很多，改的很少。用一个指标把它钉住。

闭环率 = 已验收关闭隐患数 ÷ 到期应完成隐患数 × 100%
注意分母是「到期应完成」而不是「已发现总数」——否则未到期的隐患会把指标拉低，逼着大家少报。

第三章 ① KYT 危险预知训练

KYT 的核心就一句话：在这个作业里，隐藏着什么危险？在动手之前问，而不是出事之后问。

KYT 是什么

KYT（Kiken Yochi Training，危险预知训练）源自日本，是「零灾害运动」的支柱工具之一。它专门治一类极常见的事故：作业天天做、谁都没觉得有问题，但某一天就是出事了。

它的出发点很朴素：危险往往不是「不知道」，而是「看见了却习以为常」。所以 KYT 不发资料、不搞考试，而是把作业前那几分钟，变成全队一起把危险说出口的时间。

四阶段法（4R）

这是 KYT 的标准动作，四轮提问，一轮都不能省：

1. 1R 找潜在危险：大家围在作业现场（或看图），把所有「可能伤人」的因素说出来。这个阶段不评价、不否定、不合并。
2. 2R 定主要危险：从清单里选出 1～2 项最危险的，画◎标记。宁少勿多，选多了等于没重点。
3. 3R 定对策：针对主要危险，每人说一句「如果是我，我会怎么做」。对策必须能执行、事后能检查。
4. 4R 定行动目标：把对策压成一句简短的行动口号，全体手指口唱做一遍（如「吊具垫死，人退一米——OK！」边指边喊）。

主持人每一轮该问什么

KYT 的成败几乎全押在主持人身上。同一个问题，问法不同效果差一倍：

KYT 与 JSA 的分工

不少厂两个都做，做着做着就重复了。其实分工很清爽：

两者要接起来：KYT 拿 JSA 的结论当底稿，KYT 现场发现的新危险再回补 JSA。只做 JSA 不做 KYT，文件锁在柜子里；只做 KYT 不做 JSA，每次从零开始，永远没有积累。

实作：从这张图里找出 100 个隐患

这是一道经典的安全训练题：同一个作业现场藏着 100 处 不安全行为或隐患（仓库装卸、叉车、登高、化学品、外来车辆……）。先自己从头到尾找一遍，再点开答案对照。提示：别只盯一个人，要扫过整个画面。

我找完了，看答案（共 100 处） 对照原图（去掉标注） 答案清单

答案清单（100 条，对应图上编号）收起

1. 1货车与货台间的跳板太窄太短不牢靠
2. 2木托盘码放过高
3. 3木托盘码放歪斜、欲倒
4. 4现场人员从欲倾倒的木托盘旁通行
5. 5现场人员双手插在衣兜里（如果木托盘倒下，将来不得用手推挡）
6. 6作业人员徒手攀爬码放物
7. 7作业人员爬上２米高的物品没有安全保护措施
8. 8货物码放超高（码放的货物底边与高度之比应该不超过１：２）
9. 9货物顶上放置长条状活动物品
10. 10长条板状物倚靠在护栏上
11. 11木托盘斜靠与墙壁上
12. 12员工搬取重物姿势不正确
13. 13地面有破损的孔洞
14. 14地面通道标识欠缺
15. 15作业人员攀爬栏杆
16. 16作业人员目视他人攀爬产品未加制止
17. 17手动拖车没有停放于规定的位置（挡道）
18. 18地面随意乱扔垃圾
19. 19地面废弃木板上有朝上的钉子
20. 20作业场所吃东西
21. 21木板与液状化学品废弃物混放
22. 22化学品废弃物未按规定处置
23. 23化学品废弃物倾倒于木板上
24. 24地面有破碎的玻璃未清理
25. 25维修叉车没有停靠在固定的停车点上
26. 26叉车无载重量标识
27. 27叉车维修时未进行锁定
28. 28叉车维修时未释放能量（货叉应放下来）
29. 29维修人员站在货叉下作业
30. 30维修人员修理时未戴手套
31. 31叉车驾驶位无安全带
32. 32叉车顶部无遮挡防护装置
33. 33叉车无倒车蜂鸣器
34. 34维修中的叉车未挂检修标识
35. 35下水道井盖未盖好
36. 36货物随意摆放与通道旁
37. 37栏杆未涂刷成醒目的警示颜色
38. 38叉车无倒车蜂鸣器
39. 39叉车无额定载重量标识
40. 40叉车驾驶员未戴帽子
41. 41叉车无后视镜
42. 42叉车顶部不遮挡防护装置
43. 43叉车上货物超高
44. 44叉车上货物挡住驾驶员视线而驾驶员没有使用倒车行走方式
45. 45叉车上的货物没有固定措施
46. 46化学品倒入地沟
47. 47化学品随意放置（扔弃）
48. 48化学品桶无盖子（防泄露装置）
49. 49电梯安全装置不全（必须关好轿厢门才能开始升降）
50. 50现场人员乘坐安全装置不全的电梯
51. 51灭火器放置不稳定
52. 52现场灭火器材配置数量不足
53. 53灭火器放置位置不正确
54. 54小汽车随意进入作业现场
55. 55小汽车停占安全通道
56. 56小汽车无牌照（非正规车辆）
57. 57小汽车驾驶员无外来人员标识（登记、挂识别牌）
58. 58小汽车驾驶员随意自由出入作业现场
59. 59小汽车驾驶员无本公司陪同
60. 60气瓶无防倒措施
61. 61气瓶瓶身无检测、提示、危险品等标识
62. 62气瓶放置点不正确（放在了通道尽头并且是转弯的地方，容易被撞倒
63. 63气瓶放置点无危险品安全标识
64. 64气瓶放置点无消防器材
65. 65气瓶放置区域未划警示线
66. 66窗台上放置物品易掉落
67. 67临时电源线未按规范架设
68. 68临时电源线随意穿过通道、无保护措施
69. 69登高作业人员无登高工具或登高途径
70. 70跳板架设不牢靠
71. 71登高作业人员安全带穿戴不规范
72. 72登高作业人员未穿防滑软底鞋
73. 73登高作业人员未穿工作服（穿短裤）
74. 74登高作业人员安全帽带子未系上
75. 75瓦材堆放不安全（易坠落）
76. 76登高作业临边无防护装置
77. 77登高作业现场无人监护
78. 78作业现场无紧急疏散标识
79. 79作业现场无逃生门标识
80. 80现场人员站立于正对门的位置（开门时容易被撞到）
81. 81现场人员站立与容易掉落的瓦材下方
82. 82垃圾桶倾倒（无人扶起）
83. 83垃圾桶内的液体废弃物在地面流淌
84. 84作业现场人员穿大掛衣
85. 85现场人员站立于有液体的地面上（易于滑倒）
86. 86人员立于倒行的车辆正后方指挥倒车（容易被车辆撞夹到）
87. 87吊装作业现场无人监护
88. 88吊装作业后吊钩未升高
89. 89吊钩防脱落卡损坏
90. 90其他人员在起吊作业面下穿行
91. 91搬运长梯应由两人分两端抬运
92. 92倒车速度过快
93. 93作业场所安全门应为向外推开式
94. 94作业人员应在手推车后方推行（防止被手推车撞到）
95. 95作业现场地面有包装盒类杂物
96. 96现场存在上下垂直交叉作业
97. 97吊装作业现场正对门前没有安全隔离措施
98. 98货台门前有油污
99. 99现场多人未戴帽子
100. 100现场多处违章，而无安全监督人员

第三章 ② 上锁挂牌 LOTO

设备维修时意外启动，是造成重伤和死亡的典型场景。LOTO 就是为此存在的。

LOTO 六步

1. 准备：识别所有能量源（电、气、液压、重力、弹簧、余热）。
2. 通知：告知受影响人员。
3. 停机：按正常程序关闭设备。
4. 隔离：断开电源/气源（拉闸、关阀）。
5. 上锁挂牌：每个人一把锁、一张牌，钥匙自己保管。
6. 验证：点动测试确认无法启动，然后恢复控制到 OFF 位。

第三章 ③ 有限空间与高处作业

这两类作业的共同特点：一旦出事，救援人员往往跟着出事。

有限空间（储罐、地坑、管道、污水池）

1. 审批：作业许可，明确作业人、监护人、时间。
2. 通风：作业前和作业中持续通风。
3. 检测：氧含量（19.5%～23.5%）、可燃气体、有毒气体。先检测后进入，作业中定时复测。
4. 监护：监护人全程在场、不得进入、保持联络。
5. 应急：配备救援设备（三脚架、安全带、呼吸器）。

高处作业（≥ 2 米）

• 佩戴安全带，且高挂低用（挂点高于腰部）。
• 梯子必须有人扶或固定，禁止站在梯子顶端作业。
• 作业下方设警戒区，防止坠物伤人。
• 六级以上大风、雷雨、夜间照明不足时禁止作业。

第三章 ④ 化学品管理

车间里的化学品风险，主要来自「不知道它是什么」和「混放在一起」。

四项基础管理

第三章 ⑤ 指差呼称与班前安全交底

KYT 决定了「今天要注意什么」，指差呼称负责「动手那一刻真的确认到」。两者是同一件事的前后端。

指差呼称：三定原则

指差呼称源自铁路——司机手指信号、口呼确认，几十年沿用不衰。移植到车间，核心是三定：

1. 定对象：手指指向实物本身——指向阀门、开关、吊具，不是指向空气，也不是指向图纸。
2. 定动作：嘴里说出要做的动作和应有的状态（「阀门已关闭」「电源已断开」）。
3. 定目标：确认的是「应该的状态」，不是「我做了什么」。说「我已按下」是汇报；说「已关闭，可以启动」才是确认。

做对与做错，差在四个细节

班前安全交底（TBM）怎么开

TBM（Tool Box Meeting）是日本工厂班前会里的安全模块，和 KYT 是一套组合拳。十分钟讲清四件事：

1. 今天干什么：作业内容、范围、顺序，谁跟谁一组。
2. 危险在哪：直接引用今早 KYT 的结论，把定下的主要危险和对策念一遍。
3. 各自角色：谁负责挂牌、谁负责监护、谁负责叫停——说人名，不说岗位。
4. 确认一遍：挑最关键的一条做一次手指口唱，然后散会开工。

第四章 ① 5S 的五个层次

很多人把 5S 理解成「大扫除」，所以推不动。它其实是五个递进的层次。

第四章 ② 目视化管理

目视化的目标：让异常自己跳出来，让新人也能一眼看懂。

四类目视化

一个马上能做的：给所有工具画阴影板。缺一件一眼就看出来，收工时间能省一半。

第四章 ③ 定置管理

定置管理解决的是「东西该放哪」和「放在这里的合不合规」。

1. 画区域：通道、作业区、物料区、不良品区、暂存区，用颜色区分。
2. 定位置：每个物品画线定位，含最大/最小量标识。
3. 做标识：区、架、层、位四级编号，与台账一致。
4. 查合规：每周检查一次，超量、越线、混放都算异常。

第四章 ④ 环境因素与环保要求

EHS 里的 E 常被忽略，直到被处罚或投诉。几条底线要守住。

第五章 ① 应急预案与演练

预案不演练，等于没有预案。真正出事时没人会去翻文件。

班组必须掌握的四种场景

第五章 ② 事故报告流程

事故发生后的一小时，决定后续所有事情的性质。

1. 先救人：停止作业、救护伤者、保护现场（除抢救需要外不得移动）。
2. 立即上报：班组 → 车间 → 安全部门，重伤及以上应当在规定时限内上报监管部门。
3. 保护证据：拍照、录像、记录现场状态、收集物证与人证。
4. 封存记录：点检记录、监控、操作记录、培训记录。

第五章 ③ 未遂事件管理

没伤到人的事件，是最便宜的学习机会。抓住了，就能避免下一次真事故。

什么是未遂事件（险肇）

已经发生但没有造成伤亡或损失的事件。例如：吊物从人头上方掠过但没砸到、手差点被卷入但及时抽回、电气柜冒烟但没起火。

1. 上报免罚：明确制度——主动上报未遂事件不处罚，隐瞒才处罚。这一条必须先讲清楚。
2. 当日记录：现象、地点、潜在后果、当时为什么没伤到人。
3. 分析原因：不必开大型调查会，班组内 10 分钟讨论即可。
4. 定对策：能当天改的当天改，不能当天改的开隐患单。

第五章 ④ 事故调查四步法

调查的目的不是找人背锅，是找到为什么会允许这件事发生。

1. 还原事实：时间线、动作序列、现场状态。只写事实，不写判断。
2. 找直接原因：不安全行为 + 不安全状态（这两条通常并存的）。
3. 找根本原因：为什么会有这个行为？为什么会有这个状态？通常追到管理原因——无规程、无培训、无防护、无检查。
4. 定纠正与预防：纠正（对这一处）+ 预防（对所有同类处，横向展开）。